原因：兩膠嘴出口處可能有雜質(zhì)或膠嘴口不光滑。

      解決辦法或建議：檢查兩膠嘴出口處是否有雜質(zhì)或膠嘴是否光滑。

 

      現(xiàn)象二：合片后的丁基膠條與第二道密封膠出現(xiàn)一條間隙（白線）。

      原因：第二道密封膠沒有用正確的涂敷方式。

      解決辦法：涂敷第二道密封膠時(shí)，應(yīng)適當(dāng)用力并按一個(gè)方向涂敷，以防空氣裹入膠中，降低中空玻璃的密封性能。

 

      現(xiàn)象三：加熱后擠出不順利，容易斷膠（斷線）。

      原因：丁基密封膠使用的關(guān)鍵在于擠出，溫度的控制在擠出加工過程中至關(guān)重要，溫度控制是否適宜，直接影響丁基密封膠在整個(gè)加工過程中的流變狀態(tài)，影響著產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量的美觀，應(yīng)該對(duì)溫度特別注意。溫度過高會(huì)引起密封膠熔融過大，無強(qiáng)度甚至根本無法成型（流淌現(xiàn)象）；溫度過低，膠的流動(dòng)差，機(jī)器擠不出膠，影響施工進(jìn)度，這是擠出不順利的主要原因。另一種原因可能是丁基密封膠在制造中夾雜有氣泡，在擠出過程中造成斷膠。

      解決辦法：溫度的選定一般以廠家提供的擠出溫度為宜，擠出機(jī)溫度，一般設(shè)定機(jī)筒在110-140℃之間，機(jī)頭在112-142℃之間。為了使主機(jī)產(chǎn)生一定的壓力，使熔融均勻擠出，故要求機(jī)頭溫度高于機(jī)筒溫度，溫度有一定的滯后性，調(diào)整中應(yīng)注意，加溫和降溫應(yīng)逐漸進(jìn)行，涂敷膠開始前，應(yīng)適當(dāng)排氣，以減少內(nèi)部氣泡和空隙，防止擠出時(shí)產(chǎn)生氣泡造成斷膠。

 

      現(xiàn)象四：擠出溫度控制適宜，但鋁隔條與丁基密封膠粘膠性能不好或膠粘接性差。

      原因：

      1.鋁隔條或傳送帶不清潔有油污和灰塵。

      2.皮帶傳送過快，鋁隔條來不及涂膠。

      3.鋁隔框偏斜，膠敷嘴處不易通過或涂膠位置不正確。

      4.密封膠本身的初粘性差。

 

      解決辦法：

      1.清潔及校對(duì)鋁隔條和傳送帶，調(diào)整傳送帶的速度。

      2.按比例調(diào)整兩膠嘴之間的間隙。

      3.涂膠時(shí)鋁隔條應(yīng)垂直放置，以防膠嘴處不易通過或涂膠位置不正確所造成的鋁隔條不粘膠現(xiàn)象。

      4.丁基膠是既有彈性又有粘性的彈性體，通過合適的溫度和壓力擠出吸附在清潔的鋁條上，熔融的丁基膠向被粘物表面擴(kuò)散，逐漸潤濕被粘物表面并深入表面微孔中，這是一個(gè)物理過程，在這一過程中丁基膠與被粘物（鋁條）只有表面的線接觸，只有壓合以后才能與被粘物之間進(jìn)行面接觸。因此合適的施工壓力和溫度有利于此過程的進(jìn)行。值得注意的是，膠對(duì)鋁條產(chǎn)生的吸附需要一段時(shí)間（3-5min）才能達(dá)到最佳的粘合效果。